Красные тормоза. Завод Brembo в Италии

В каждой группе автомобильных комплектующих есть бренд, имя которого стало для нее нарицательным. Как правило, это лидер в своей области. В производстве деталей тормозных систем им уже давно является Brembo.

В отличие от многих производителей, которые закупают заготовки дисков у сторонних поставщиков, завод Brembo имеет собственное металлургическое производство, делающее его независимым от внешних поставщиков полуфабрикатов. Здесь металлическое сырье в течение нескольких часов превращается в автомобильные тормозные диски.

Производственный процесс начинается с выплавки металла. Руда поступает в вагонетках по рельсам на развесовку. Когда выверен оптимальный вес руды, в нее вносят различные добавки, после смесь доводится до жидкого состояния при температуре 1100–1200 °C

Самый важный процесс — добавление в расплав компонентов, меняющих свойства получаемого сплава. После выплавки, чугун не сразу отправляется на дальнейшую обработку. Из него берут пробы, и сравнивают с эталонным образцом металла. Если свойства и состав расплава не соответствуют образцу, то определяется компонент, количество которого недостаточно, и производится повторное внесение добавок. Рецептура проверяется очень тщательно. Над литейным цехом находится комната управления всем процессом, где на десятках мониторов отслеживаются все параметры процесса выплавки чугуна. Всего «рецептов» порядка пятидесяти.

Диска на 95% состоит из железа (Fe). Около 3% доля углерода (С), еще меньше приходится на кремний (Si), а также множество других легирующих элементов, чья совокупная доля в сплаве не превышает 1%. Характеристики расплава проверяются каждые 15 минут. Особенно тщательно отслеживается температура и количество углерода.

Готовый чугун заливается в формы, сделанные из песка спресованного с клеевым составом, в которых заготовки дисков остывают в течение двух часов. Важно, чтобы остывание происходило при комнатной температуре. Остывшие заготовки отправляются на обработку для полной очистки от песка литьевой формы с помощью дробеструйной машины. Между моментом начала переработки сырья и получением из него заготовки диска проходит не более пяти часов.

Остывшие заготовки проходят первичный визуальный контроль на предмет обнаружения дефектов литья. При этом общий процент брака не превышает 1,3% от общего количества произведенных заготовок.

После визуального контроля заготовки попадают на линию очистки, где при температуре дисков 50-70 °C с них удаляют облой. Каждые 15 минут, случайным образом, из партии заготовок тормозных дисков берутся образцы для лабораторной проверки. В рентгеновской камере заготовки проверяют на наличие скрытых дефектов. Если таковые обнаруживаются, то из той же партии для проверки берутся дополнительные образцы. Если дефект повторяется с конвейера снимается вся партия.

Здесь же осуществляется контроль размеров для каждого продуктового типа и поступают прототипы новых дисков от конструкторов.

Каждые полчаса проводится тест на твердость: 10-миллиметровая сфера прижимается к диску усилием в 3000 кг, после чего измеряется глубина оставленного ею углубления.

Для проверки распределения волокон графита в теле заготовки, от нее откалывают фрагмент, который исследуется под микроскопом при 500-1000-кратном увеличении. Равномерность распределения графита в чугуне и размер его волокон, зависящие от содержания углерода, сравниваются с эталонными.

В течение пяти минут производственная линия может быть переориентирована на иной тип диска. Изменение рецептуры займет полчаса, что позволит полностью опустошить емкости с расплавом и начать переработку нового состава с другой рецептурой. При этом линия никогда не останавливается.

Следующий производственный этап — обработка заготовки в полностью автоматизированном режиме на роботизированной линии. Здесь обрабатываются как стандартные диски, так и специальные, например диски с алюминиевой ступичной частью для мощных машин, интегрируемой с чугунной тормозной поверхностью в процессе литья при температуре 700 °C, или "плавающие" диски для спортивных машин Mercedes-Benz AMG, у которых ступичная часть может смещаться относительно тормозной поверхности на доли миллиметра, исключая деформацию диска и обеспечивая сохранение его геометрии при интенсивном торможении с высоких скоростей, которое сопровождается термическим расширением металла дисков.

Обработка производится до достижения полного соответствия размерной спецификации диска. Линия полностью автоматизирована и количество снимаемого при обработке металла определяется и контролируется компьютером. После механической обработки на диски наносится маркировка содержащая, среди прочего, обязательную информацию о минимально допустимой толщине диска, до которой его можно эксплуатировать.

Все характеристики диска после механической обработки проверяются. Проверка проводится на закрытой территории и полностью автоматизирована. Помимо этого, оператор проводит визуальный контроль каждого сорокового диска на отдельном стенде.

Если это предусмотрено спецификацией, прошедшие проверку диски окрашиваются. Применяется окрашивание двух видов:

1. Окрашивание по ультрафиолетовой технологии, когда диски покрываются составом, отвердевающим под воздействием ультрафиолетового излучения. Такой технологический процесс не требует нагревания при сушке. Окрашивающий состав готовится на водной основе, и в процессе нанесения и высыхания не выделяет в окружающую среду вредных соединений, содержащихся в других растворителях.
2. Нанесение цинкосодержащего покрытия Geomet. В этом процессе используется отдельная производственная установка. Покрытие наносится после обезжиривания диска фосфатами при нагреве диска в три этапа до 300 °C. Плавное нагревание осуществляется во избежание термического шока при быстром нагреве и деформации диска.

Диски Brembo окрашивают для минимизации времени их правильной установки. Диски, поставляемые в масляной смазке, требуют тщательной очистки перед монтажом, дабы избежать опасного замасливания тормозных колодок. Окрашенные диски могут устанавливаться прямо из коробки, что экономит время работы механика.

Общая численность сотрудников данной производственной площадки не превышает 120 человек, которые производят 20–25 тысяч тормозных дисков ежедневно. Металлургическое производство завода каждый час выплавляет около 18 тонн металла. Производственная мощность завода составляет 6 миллионов дисков в год.
Таким образом, завод Brembo в Италии является производство расширенного цикла, под контролем компании находятся все выпуска тормозных дисков, от первичной переработки сырья, до маркировки и окраски готовой продукции, что позволяет удерживать высочайшую планку качества продукции. Подтверждением этому служат контракты с большинством автопроизводителей премиум-класса, которые доверяют тормозным механизмам Brembo останавливать свои мощные спорткары и тяжелые внедорожники.

Продукцию бренда Brembo можно заказать и купить оптом и в розницу в Армтек. Для заказа оптом, перейдите в ЭТП, обратитесь к своему менеджеру. Для приобретения в розницу обратитесь в ближайший магазин. Контакты всех торговых объектов можно найти здесь.